Miten voin valita oikean jauhatusrullamateriaalin klinkkerille, kuonalle, kalkkikivelle ja hiilelle?

Olen nähnyt tehtaiden ostavan "hyvän" rullahylsyn ja silti menettävän viikkoja halkeamien, tärinän ja nopean kulumisen vuoksi. Todellinen ongelma ei ole hinta. Ongelma on yhteensopimattomuus. Jokainen materiaali painaa rullaa eri tavalla, ja väärä yhteensovitus muuttaa normaalin kuormituksen vikakuormitukseksi.

Valitse rullahylsymateriaali sovittamalla materiaalin kulutuskestävyys, iskunkestävyys, kosteus ja hienojakoisuuskohde yhteen hylsyn halkeilunkestävyyden ja kulumismekanismin kanssa. Klinkkerin ja kuonan halkeilunkestävyys korkeassa paineessa on oltava korkeampi. Kalkkikivi tarvitsee kustannusten hallitsemaa kulutuskestävyyttä. Hiili tarvitsee iskunkestävää suunnittelua ja syttymissuojaa.

Ajattelin ennen, että "kovempi on turvallisempaa". Sitten näin, kuinka kova, hauras holkki murtui aikaisin myllyssä, joka näytti paperilla vakaalta. Sen jälkeen aloin suhtautua telojen valintaan kuin prosessin suunnitteluun. Jos jatkan materiaalin käyttäytymisen tarkastelua, holkin valinnasta tulee paljon selkeämpi, ja seisokkiaikani lyhenee.

Miksi klinkkerin jauhatus vaatii korkeampia halkeilunkestäviä telamateriaaleja?

Klinkkerin jauhaminen näyttää yksinkertaiselta, mutta kuormitus on raakaa, kun käytät korkeaa painetta ja tavoittelet vakaata hienojakoisuutta. Olen nähnyt mikrohalkeamien alkavan pinnasta ja kasvavan nopeasti, kun holkki on liian hauras. Kun halkeama kasvaa, tärinä kasvaa, ja sitten laakeri ja vähennyslaite alkavat kärsiä.

Klinkkeri tarvitsee rullahylsyjä, jotka kestävät halkeamien kasvua kovassa puristusjännityksessä ja kovien kyhmyjen toistuvissa iskuissa. Käytännössä valitsen materiaaleja, joilla on vahva sitkeys ja särönhallinta, ei pelkästään suuri kovuus.

Kun arvioin klinkkeriä, lähden liikkeelle siitä, mikä aiheuttaa stressiä. Klinkkeri on kovaa, hiovaa ja sen syöttökokoväli on usein laaja. Isot kyhmyt käyttäytyvät kuin vasarat vakaan jauhinpohjan sisällä. Jos myllyssäni on korkea paine-ero, valssi joutuu kovaan sykliseen kuormitukseen. Tämän vuoksi korkeakromisissa valurautahylsyissä on usein halkeamia, vaikka kuluminen näyttäisi olevan hyväksyttävää. Klinkkerin osalta keskityn ensin halkeilunkestävyyteen ja sitten kulumiskestävyyteen. Tarkistan myös kosteuden ja lämpötilan, koska molemmat muuttavat sängyn vakautta. Vakaa vuode vähentää iskuja, ja jo se voi pidentää käyttöikää. Käytän yksinkertaista tarkistuslistaa ja pisteytän jokaisen tekijän:

Kokemukseni mukaan metallikeraamiset komposiittihylsyt auttavat tässä, koska keraaminen vaihe antaa kulumiskestävyyden, kun taas metallimatriisi pitää sen ja estää halkeamien kasvun kuormituksen muuttuessa.

Miten kuonan jauhatusolosuhteet vaikuttavat rullahylsymateriaalin valintaan?

Kuona voi näyttää toisinaan "pehmeämmältä" kuin klinkkeri, mutta se voi rangaista hihat muilla tavoin. Olen nähnyt kuona-asetelmia, joissa kosteus ja tahmeus aiheuttivat sängyn epävakautta, sitten mylly metsästyi ja valssi otti toistuvia iskuja. Kuona myös työntää laitoksia kohti suurempaa hienoainespitoisuutta, mikä lisää painetta ja aikaa kuormituksessa.

Kuonahionnassa tarvitaan hiomahylsyjä, jotka kestävät hankaavaa kulutusta ja kosteuden aiheuttamaa epävakautta, joten halkeilunkestävyydellä ja lohkeilunestokyvyllä on yhtä suuri merkitys kuin kovuudella. Käsittelen myös kuivumista ja rehun koostumusta osana hihan valintaa.

Kun valitsen kuonaa, kysyn aina kosteutta, myllytyyppiä ja kuivausmenetelmää. Monissa kuonalinjoissa käytetään integroitua kuumakaasukuivausta, ja kosteuden vaihtelut voivat muuttaa jauhatusalustaa muutamassa minuutissa. Sortuva sänky aiheuttaa metallin ja metallin välisen kosketuksen tai äkillisiä suuria kuormitusalueita, ja juuri silloin hauraat holkit vioittuvat. Kuonan jauhettavuus voi olla hyvä, mutta hienojakoinen kohde johtaa usein useampaan kierrätykseen ja pidempään paineistettuun aikaan. Otan huomioon myös kuonan piilevät hydrauliset ominaisuudet. Jos ylihionta yleistyy, energia nousee ja lämpö nousee, ja sitten materiaalivirtaus muuttuu taas. Käytännössä pyrin holkkiin, jotka tukevat vakaata kulumista ja vakaata toimintaa:

Tämä on yksi syy siihen, että suosittelen usein metallikeramiikkakomposiittia kuonaa varten. Se antaa minulle kulutuskestävyyden pakottamatta minua hauraaseen rakenteeseen, joka halkeaa epävakauden aikana.

Mitä telamateriaalia minun pitäisi käyttää kalkkikivelle, jotta kuluminen ja kustannukset olisivat tasapainossa?

Kalkkikivi ei yleensä tarvitse samaa halkeilunkestävyystasoa kuin klinkkeri, enkä halua maksaa liikaa ratkaisusta, jota prosessini ei vaadi. Olen nähnyt tehtaiden ostavan huippuluokan holkkeja kalkkikiveä varten ja sitten huomanneen, että pullonkaulana oli separaattorin viritys tai syöttökoon säätö, ei holkkien käyttöikä.

Kalkkikivelle valitsen materiaalin, joka vastaa kohtalaista hiottavuutta ja hallittuja kustannuksia, usein kovaa kulutusta kestävää metalliseosta tai komposiittia vain silloin, kun hiottavuus on suuri. Oikea vastaus riippuu piidioksidipitoisuudesta, läpäisykyvystä ja seisokkikustannuksista.

Kalkkikivipäätökseni alkaa kemiasta ja saastumisriskistä. Kalkkikivi on helpompi jauhaa kuin klinkkeri ja kuona, mutta joissakin kalkkikivissä on korkea piidioksidipitoisuus tai kovia epäpuhtauksia, jotka lisäävät kulumista nopeasti. Otan huomioon myös tavoitellun hienoainespitoisuuden. Jos käytän karkeaa tuotetta, voin käyttää yksinkertaisempaa holkkimateriaalia ja saada silti hyvän käyttöiän. Jos käytän hyvin hienoa jauhetta, kuluminen lisääntyy ja energia kasvaa, jolloin korkeampi laatu voi olla perusteltua. Monissa laitoksissa parhaat säästöt saadaan elinkaarikustannuksista, ei halvimmasta holkista. Jos halpa holkki pakottaa pysähtymään usein, todelliset kustannukseni ovat pysäytysaika, työvoima ja tuotannon menetys. Käytän käytännönläheistä näkemystä:

Joten kalkkikivivastaukseni on harvoin "vaikein". Se on "tarpeeksi kova, tarpeeksi sitkeä ja helppo tukea paikallisesti".

Miten voin valita iskunkestävät rullamateriaalit hiilen jauhatussovelluksiin?

Hiilen jauhaminen näyttää erilaiselta, koska turvallisuudella ja vakaudella on yhtä suuri merkitys kuin kulumisella. Olen ollut tekemisissä tapausten kanssa, joissa hiilen syötön vaihtelu aiheutti iskuja, minkä jälkeen rullan reuna kului nopeasti ja tärinä nousi. En myöskään koskaan jätä huomiotta lämpöherkkyyttä, koska lämpö ja kipinät eivät ole vain huolto-ongelmia.

Hiilelle valitsen telamateriaalit ja -mallit, jotka kestävät iskuja ja reunojen lohkeilua ja tukevat samalla turvallista, kipinöimätöntä käyttöä ja inertisointikäytäntöjä. Kiinnitän huomiota myös kosteuteen ja kuivumiseen, koska ne muuttavat hiomiskäyttäytymistä.

Hiilen mukana tulee usein vaihtelevaa kosteutta, vaihtelevaa kovuutta ja vieraita esineitä. Äkillinen kova kimpale tai trampoliini voi aiheuttaa terävän iskun. Jos holkki on hauras, se lohkeaa. Jos se lohkeaa, roskat kiertävät, jolloin kuluminen kiihtyy ja myllystä tulee epävakaa. Monissa hiilijärjestelmissä käytetään myös kuumaa ilmaa kuivaukseen, ja järjestelmän on hallittava happea ja lämpötilaa. En siis valitse materiaalia erikseen. Sovitan holkin sitkeyden yhteen järjestelmän turvallisuussuunnittelun kanssa. Otan huomioon myös myllytyypin. Pystysuorassa myllyssä tarvitaan vakaata sängynohjausta, kun taas kuulamyllyjärjestelmässä on erilaisia kulumisvyöhykkeitä. Kehitän asian seuraavasti:

Lyhyesti sanottuna hiili ajaa minua kohti kovuutta ja hallittua toimintaa. Paras holkki ei voi korjata riskialtista prosessia, mutta väärä holkki voi pahentaa riskiä.

Miksi metallikeraaminen komposiitti on parempi sekamateriaalihiontaolosuhteissani?

Monien tehtaiden rahanmenetykset johtuvat siitä, että monissa tehtaissa sekamateriaalin jauhatus on yksi ja sama hiharatkaisu, joka on tarkoitettu hyvin erilaisilla kuormituksilla varustetuille myllyille, ja siksi ne menettävät rahaa. Olen nähnyt erään tehtaan käyttävän haurasta, erittäin kovaa holkkia, joka toimi kalkkikivellä, mutta murtui nopeasti, kun se siirrettiin klinkkerin jauhatukseen. Olen myös nähnyt, kuinka sitkeä holkki selviytyi klinkkeristä, mutta kului liian nopeasti kuonassa.

Metallikeraaminen komposiitti on usein parempi seka-olosuhteissa, koska siinä yhdistyvät keraamisista faaseista johtuva korkea kulutuskestävyys ja sitkeästä metallimatriisista johtuva särö- ja iskunkestävyys. Se antaa minulle laajemman turvallisen toimintaikkunan, kun rehu ja olosuhteet muuttuvat.

Kun ajattelen sekoitettuja olosuhteita, ajattelen vikaantumistapoja. Jotkin materiaalit vioittuvat tasaisen kulumisen seurauksena. Jotkut vioittuvat halkeilemalla ja lohkeilemalla. Sekahionta aiheuttaa molempia, joskus samassa työvuorossa. Kosteus muuttaa alustaa. Syöttökoko muuttaa vaikutusta. Hienous muuttaa painetta ja aikaa kuormituksen alaisena. Yksivaiheinen materiaali on hankala, koska sen on oltava erittäin kovaa kestääkseen kulutusta, mutta erittäin kova voi tarkoittaa haurasta. Komposiittirakenne antaa minulle kaksi tehtävää kerralla. Dafang-Castingin metalli-keramiikkakomposiittimenetelmässä keskityn faasien väliseen vahvaan sidokseen, jotta keramiikka ei irtoa ja metalli ei halkeile helposti. Lisäksi kiinnitän huomiota siihen, miten kova faasi jakautuu, jotta jännitys ei pääse keskittymään.

Siksi komposiitti on usein oletusarvoinen suositukseni, kun yksi tehdas tarvitsee yhtä ratkaisua useille tehtaille.

Miten erilaiset raaka-aineen kovuudet vaikuttavat rullahylsyjen valintaan?

Kovuus ja hiottavuus näyttävät samankaltaisilta, mutta ne eivät ole sama asia. Olen nähnyt "keskikovan" materiaalin, jossa on kovaa kvartsia, aiheuttavan odotettua nopeampaa kulumista. Olen myös nähnyt erittäin kovien klinkkereiden käyttäytyvän hyvin, kun sänky oli vakaa ja syöttökoko oli hallittu. Käytän kovuutta siis lähtökohtana, en lopullisena vastauksena.

Suurempi kovuus ja kulumiskestävyys lisäävät kulumiskestävyyttä, kun taas suurempi iskunkestävyys lisää sitkeyttä ja halkeilunkestävyyttä. Oikeanpuoleinen holkki vastaa myllyssäni vallitsevaa kulumis- ja vikaantumistapaa.

Käytännössä kartoitan materiaalit yksinkertaiseen päätöksentekoväliin: hankaus vs. isku. Klinkkeri ja kuona ovat usein korkealla molemmissa, riippuen syötteestä. Kalkkikivi on yleensä alhaisempi iskunkestävyyden suhteen, mutta se voi nousta hionnan suhteen, jos piidioksidipitoisuus on korkea. Hiili on usein alhaisempi kulutuksen suhteen, mutta voi olla korkealla iskunkestävyyden suhteen vieraiden esineiden ja syötteen vaihtelun vuoksi. Otan huomioon myös Bond Work Indexin ja jauhettavuuden, koska ne kertovat, kuinka paljon energiaa käytän, ja suurempi energia merkitsee suurempaa rasitusta pinnoille. Sitten yhdistän tämän myllytyyppiin. VRM-mylly, jossa on korkea paine-ero ja hienojakoinen kohde, aiheuttaa erilaista rasitusta kuin kuulamylly. Tämä on yksinkertainen kartoitukseni:

Tämä kehys estää minua tekemästä sitä yleistä virhettä, että valitsisin vain kovuusluvun mukaan.

Miten voin välttää ennenaikaisen halkeilun jauhettaessa klinkkeriä ja kuonaa?

Kun halkeilu tapahtuu varhain, löydän yleensä useamman kuin yhden syyn. Hylsy voi olla liian hauras, mutta prosessi lisää usein rasitusta epävakaalla sängyllä, voimakkaalla tärinällä tai huonolla syötönohjauksella. Olen ratkaissut useita halkeilutapauksia vaihtamalla sekä holkkia että käyttöikkunaa.

Ennenaikaisen halkeilun välttämiseksi vähennän isku- ja jännityspiikkejä vakauttamalla hiomapohjaa, säätelemällä syöttökokoa ja kosteutta sekä käyttämällä holkkeja, joilla on vahva halkeilunkestävyys ja sidos. Käsittelen halkeilua järjestelmäongelmana, en pelkästään materiaaliongelmana.

Klinkkerin ja kuonan osalta tarkkailen ensin kolmea asiaa: syötteen kokojakaumaa, kosteuden vaihtelua ja tärinän suuntausta. Suuret kyhmyt tai äkillinen märkä syöttö voivat romahduttaa sängyn ja luoda suoria kosketusvyöhykkeitä. Se voi aiheuttaa halkeaman jopa hyvässä hihassa. Tarkistan myös jauhatuspaineen ja erottimen asetukset, koska suuri kierrätys voi pitää materiaalin myllyssä pidempään ja nostaa syklistä rasitusta. Sitten tarkastelen materiaalin valintaa. Jos holkki on erittäin kovaa mutta vähän sitkeää, se voi halkeilla normaalissa kuormitusvaihtelussa. Metalli-keraaminen komposiitti voi auttaa, koska se kestää kulumista ja hidastaa samalla halkeamien kasvua. Tarkistan myös huoltokäytännöt, koska huono asennus ja epätasainen kiristys voivat aiheuttaa jännityskeskittymiä.

Kun teen molemmat puolet, halkeamat lakkaavat olemasta "mysteerivirheitä" ja muuttuvat ehkäistävissä oleviksi.

Millä materiaaliratkaisulla voidaan pidentää rullahylsyjen käyttöikää useilla tehtailla?

Kun tehtaalla on useita tehtaita, suurin piilokustannus ei ole hihan hinta. Se on aika, joka kuluu erilaisten varaosien, erilaisten kulumiskäyttäytymisten ja erilaisten vikaantumisriskien hallintaan. Olen nähnyt tehtaiden yksinkertaistavan tätä ja saavuttavan vakautta pelkästään käyttämällä standardoitua pitkäikäistä ratkaisua vaativimmilla linjoilla.

Metalli-keraamiset komposiittiholkit ovat erittäin halkeilunkestävä ja kulutuksenkestävä ratkaisu, joka usein pidentää käyttöikää useilla myllyillä, koska se sietää laajempia toiminta-alueita ja sekalaisia kulumistapoja. Se vähentää myös varaosien määrää ja huoltotiheyttä.

Lähestyn asiaa elinkaari- ja luotettavuusongelmana. Jos valitsen kullekin materiaalille erilliset edulliset hylsyt, saatan alentaa hankintakustannuksia, mutta lisään seisokkiaikoja ja varaosien monimutkaisuutta. Jos valitsen yhden vankan ratkaisun, saatan maksaa enemmän holkkia kohden, mutta saan usein vähemmän seisokkeja, vähemmän hätä-hitsauskorjauksia ja vakaamman tehtaan toiminnan. Tarkistan myös paikallisen tuen. Jos holkkilaatua on vaikea hankkia tai se on hidas toimittaa, se aiheuttaa riskin. Tavoitteenamme Dafang-Castingilla on valmistaa holkki, joka kestää klinkkeri- ja kuonaolosuhteet ja toimii silti tarvittaessa moitteettomasti kalkkikivellä ja hiilellä. Metalli-keraaminen rakenne auttaa, koska se tasapainottaa kulumisen ja halkeilun kestävyyttä. Räätälöin edelleen yksityiskohtia, kuten kovan faasin suhdetta, matriisilaatua ja holkin geometriaa kutakin myllyä varten.

Näin pidennän hihan käyttöikää muuttamatta laitosta "varaosamuseoksi".

Miten voin pienentää hionnan kokonaiskustannuksia valitsemalla oikean telamateriaalin?

Olen nähnyt tehtaiden keskittyvän hihan yksikköhintaan ja jättävän huomiotta suuremmat kustannukset. Suuria kustannuksia ovat seisokkiaika, tuotannon menetys, ylimääräinen teho ja toistuva huolto. Parempi holkki voi vähentää tehopiikkejä ja vakauttaa myllyä, ja se voi olla arvokkaampaa kuin itse holkki.

Hionnan kokonaiskustannusten vähentämiseksi valitsen holkin, joka minimoi elinkaarikustannukset: kulumisnopeus, halkeiluriski, huoltotunnit, energiankulutus ja tuotannon menetys. Alhaisin ostohinta johtaa harvoin alhaisimpiin kokonaiskustannuksiin.

Kustannusmallini on yksinkertainen ja käytännöllinen. Vertailen vaihtoehtoja koko kampanjan aikana, en hylsymetallitonnia kohti. Jos holkki kestää pidempään mutta aiheuttaa epävakautta, se voi lisätä energiankulutusta ja erottimen kuormitusta. Jos holkki kuluu nopeasti mutta ei koskaan halkeile, se voi silti olla halvempi, jos vaihto on nopeaa ja suunnitelmallista. Tarvitsen siis laitoskohtaisia lukuja: läpimenoaika, energiakustannukset, seisokkikustannukset tuntia kohden ja huoltotyö. Otan mukaan myös riskikustannukset, koska suunnittelematon vika voi vahingoittaa muita komponentteja. Sitten valitsen holkin, joka pienentää summaa. Olen käyttänyt tätä taulukkoa monien tiimien kanssa:

Tämän vuoksi suosittelen usein metallikeraamista komposiittia korkean riskin linjoilla. Sillä voidaan vähentää sekä kulumista että halkeilua, jotka yleensä hallitsevat kokonaiskustannuksia.

Miten saan räätälöidyn rullamateriaalisuosituksen myllyolosuhteisiini?

En koskaan anna vakavasti otettavaa suositusta, joka perustuu vain sanoihin "jauhamme klinkkeriä" tai "jauhamme kuonaa". Paras valinta perustuu todellisiin käyttötietoihin. Kun saan oikeat syötteet, voin rajata holkkirakenteen ja -laadun nopeasti, ja voin ennustaa vikaantumistavan ennen kuin se tapahtuu.

Räätälöity suositus tarvitsee materiaaliominaisuutesi, myllytyypin, käyttöparametrit, hienojakotavoitteen ja vikahistorian, jotta holkkiluokka vastaa todellisia kulumis- ja halkeilutekijöitäsi. Tämän avulla voin ehdottaa hylsymallia ja elinkaarisuunnitelmaa, en vain materiaalin nimeä.

Tässä on se, mitä yleensä kerään yhdelle sivulle. Pidän sen yksinkertaisena, koska laitosryhmät ovat kiireisiä, enkä halua pitkää kyselyä, jota kukaan ei täytä. Tarvitsen materiaalitietoja: kovuusindikaattorit, hiottavuusvihjeet, kosteusalue, syötteen kokojakauma ja kemiallinen koostumus, joka voi vaikuttaa jauhatuskäyttäytymiseen ja kontaminaatioriskiin. Tarvitsen myllytietoja: myllytyyppi (VRM, kuulamylly, rullapuristin), rullan koko, painealue, pöydän nopeus, erottimen tyyppi sekä ilmavirta ja mahdolliset kuivausjärjestelyt. Tarvitsen suorituskykytavoitteet: läpäisykyky, hienous ja PSD. Tarvitsen myös historiatiedot: mistä halkeamat alkavat, milloin kuluminen kiihtyy ja mitä korjauksia on tehty. Näiden tietojen avulla voin sovittaa holkkisuunnittelun todellisiin olosuhteisiisi ja ehdottaa myös muutoksia, jotka vähentävät rasitusta.

Jos kerrot nämä yksityiskohdat, voin antaa selkeän suosituksen ja selittää, miksi se sopii, ja voin auttaa sinua vähentämään käyttökatkoksia ja kokonaiskustannuksia samassa suunnitelmassa.

Päätelmä

Valitsen telamateriaalit klinkkerin, kuonan, kalkkikiven ja hiilen todellisten kulumis- ja halkeilutekijöiden perusteella, en pelkästään kovuuden perusteella. Käsittelen kosteutta, syöttökokoa, hienojakotavoitetta ja myllyn vakautta osana materiaalivalintaa. Kun tarvitsen yhden ratkaisun sekalaisiin olosuhteisiin, valitsen usein metallikeraamisen komposiitin, koska siinä kulumiskestävyys ja halkeilun hallinta ovat tasapainossa. Jos haluat räätälöidyn vastauksen, Dafang-Casting voi suositella hylsymallia myllytietojesi ja vikahistoriasi perusteella.